Química de base: transição para um futuro sustentável
A indústria química tem a obrigação de otimizar a sua gestão de COV e substâncias nocivas poluentes para cumprir as diretivas europeias, salvaguardando o ambiente e a saúde humana. Em paralelo, deve também reforçar a segurança dos processos de fabrico e das suas instalações. A Air Liquide integrou no seu portfólio soluções com o objetivo de ajudar os industriais a responder a este quadro regulamentar rigoroso.
As nossas soluções para descarbonizar os procedimentos
Precisa de mais informações sobre as nossas soluções para a química de base?
Os nossos especialistas acompanham-no ao longo do seu projeto, propondo-lhe as soluções mais adaptadas às suas necessidades.
Ao serviço da indústria para alcançar os seus objetivos de descarbonização
Com a sua equipa de especialistas, a Air Liquide apoia todos os seus clientes na implementação destas aplicações, desde a fase de arranque até à fase de produção.
Espuma de polímeros com CO₂
A expansão de polímeros é um processo de produção de materiais com uma estrutura celular adequada à sua utilização como isoladores de som ou isolamento térmico nos sectores da construção e da embalagem. O desafio industrial reside na redução do peso das estruturas, nomeadamente para a mobilidade elétrica, sem comprometer a rigidez nem aumentar os custos associados. A impregnação do polímero por CO₂ em fase líquida ou supercrítica representa uma solução técnica direta. O CO₂ oferece maior segurança a um custo inferior face aos agentes de expansão tradicionais. Os especialistas da Air Liquide dominam a engenharia das instalações de CO₂ de alta pressão para otimizar as características dos plásticos obtidos por expansão.
Moldagem por injeção de azoto
Este processo consiste em injetar azoto a alta pressão de forma a projetar material plástico contra as paredes de um molde e produzir peças grandes, ocas e leves. O azoto substitui aqui a pressão de manutenção mecânica tradicional. Nos setores da química de base, a precisão geométrica representa uma exigência absoluta. A moldagem por azoto a alta pressão elimina os rechupes (marcas de superfície devidas à contração do material) e permite o fabrico de peças técnicas complexas. Para responder a estes desafios industriais e garantir o rigor desta atividade, a Air Liquide domina a tecnologia do skid sobrepressor de azoto, que tem como função pressurizar o azoto de baixa ou média pressão proveniente de um armazenamento líquido ou de um gerador, convertendo-o numa fonte de alta pressão estável, entre 300 e 650 bar, consoante as necessidades industriais.
Sistemas de inertização
Sistemas fechados
Os gases inertes como o azoto, o árgon ou o CO₂ são necessários e utilizados para proteger determinados produtos químicos contra os riscos de perda de qualidade ou de explosão ligados à presença de oxigénio ou de humidade no ar.
Os reservatórios ou armazéns a inertizar são inicialmente purgados para reduzir a concentração de oxigénio da sua atmosfera interna e mantidos, através de ligeira pressão do gás inerte, a níveis com limites que permitam evitar explosões ou a oxidação dos produtos através do contacto com o ar.
Sistemas abertos
As tremonhas das máquinas de extrusão de plástico ou as câmaras de reticulação de tintas à base de água para impressão de películas de plástico podem ter de ser inertizadas, devendo-se considerar razões relacionadas com a qualidade ou a produtividade.
Controlo da temperatura das reações químicas
As soluções criogénicas são adequadas para controlar temperaturas inferiores a -40 °C, mais baixas do que as obtidas com sistemas mecânicos.
O azoto líquido é o produto criogénico mais utilizado, quer direta quer indiretamente para arrefecer o meio de reação. As unidades de arrefecimento ALASKA da Air Liquide regulam a temperatura com um grau de precisão de +/-1 °C. Face a reações exotérmicas complexas, estas unidades garantem uma potência constante. Além disso, uma vez que não incluem componentes rotativos nem CFC, estas soluções permitem reduzir a necessidade de manutenções.
Recuperação de compostos orgânicos voláteis (COV)
A escolha de uma tecnologia para reduzir as emissões de COV e outros poluentes na atmosfera, de modo a cumprir os padrões regulamentares, exige a integração de diversos parâmetros técnicos e a sua monitorização: o caudal dos gases, a concentração dos solventes, a variabilidade do fluxo e as características das moléculas.
A Air Liquide domina duas tecnologias:
- Condensação criogénica indicada para caudais de efluentes tipicamente inferiores a 5 000 m³/h, com concentrações de COV superiores a 1%. O azoto líquido utilizado para o arrefecimento não entra em contacto com os compostos orgânicos, permitindo aos industriais a sua reutilização no processo produtivo.
- Adsorção por carvão ativado com regeneração por azoto gasoso indicada para caudais de efluentes tipicamente superiores a 5 000 m³/h, com concentrações de COV inferiores a 1%. A recuperação dos componentes adsorvidos no carvão ativado ocorre sob o efeito do calor num fluxo de azoto, seguida de uma dessorção.
Estas soluções permitem aos industriais do setor químico respeitar os limites de emissão, minimizando a geração de resíduos nocivos ao meio ambiente e integrando simultaneamente a recuperação de solventes.
Qual é a diferença entre COV (compostos orgânicos voláteis) e COVNM?
A principal diferença entre COV (Compostos Orgânicos Voláteis) e COVNM reside na exclusão do metano (CH₄). Os COV agrupam os compostos de base carbónica altamente voláteis, incluindo o metano. Pelo contrário, os COVNM (COV Não Metânicos) excluem, especificamente, o metano (CH₄) do cálculo das emissões que as instalações industriais emitem.
Esta distinção entre COV e COVNM é fundamental, uma vez que o metano apresenta uma reatividade atmosférica diferente e tem um impacto significativamente menor na formação de ozono face aos restantes COV, reduzindo os seus efeitos adversos no meio ambiente.
As emissões de COV resultantes das atividades industriais na Europa são regulamentadas pela Diretiva UE 2010/75/UE (IED – Diretiva sobre Emissões Industriais).
Modos de fornecimento fiáveis e à medida das necessidades
A transição energética impõe aos industriais a redução da pegada de carbono dos seus processos.
A Air Liquide descarboniza a sua produção convencional de hidrogénio através de três eixos: a captura do CO₂ gerado pela reformação do metano, a utilização de biometano e a eletrólise da água alimentada por energias renováveis ou de baixo carbono.
Paralelamente, o fornecimento tradicional de gás por via criogénica exige uma etapa de liquefação de elevado consumo energético. A Air Liquide responde a este desafio através da implementação de sistemas de produção on-site de oxigénio e azoto gasoso. Este modelo assegura um fornecimento contínuo sob procura, eliminando a liquefação e reduzindo, assim, diretamente a pegada de carbono dos gases fornecidos.
ECO ORIGIN™
A redução das emissões de Âmbito 3 (Scope 3) é um imperativo técnico e regulamentar para o setor químico.
A Air Liquide disponibiliza os gases ECO ORIGIN™ com o fornecimento de oxigénio, azoto, árgon e dióxido de carbono produzidos exclusivamente a partir de energias renováveis ou de fontes biogénicas.
Esta solução permite uma redução imediata, até 87%, da pegada de carbono dos gases de processo. Esta redução é calculada e certificada em conformidade com as normas ISO 14020/14021 e ISO 14067, garantindo a fiabilidade do reporting ambiental dos industriais.
Eco Chiller
A indústria consome uma quantidade significativa de eletricidade para vaporizar gases líquidos e arrefecer os seus processos. A Air Liquide responde a este duplo desafio energético com o Eco Chiller.
Este sistema de permuta térmica utiliza a energia libertada durante a vaporização do gás para pré-arrefecer os circuitos de água industriais, eliminando assim o consumo de energia elétrica nestas duas etapas. Ao reduzir o consumo energético global, o Eco Chiller diminui as emissões de CO₂ de Âmbito 2 (Scope 2), em sinergia direta com a redução do Âmbito 3 (Scope 3) proporcionada pela gama ECO ORIGIN™.
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Gás com baixo teor de carbono
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Soluções de gases para todos os setores da indústria química
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